ФИЗИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ МАГНИТОПОРОШКОВОГО МЕТОДА ДЕФЕКТОСКОПИИ

Это краткая справка для тех, кто мало знаком с физикой или с основными принципами известных методов дефектоскопии.
     Тем, кто желает больше узнать о разработчике кликните ЗДЕСЬ.

    Итак, о магнитопорошковой дефектоскопии.

Вы обращали внимание на то, как мелкие железные опилки прилипают к намагниченному листу металла? Помните, что больше всего опилок  скапливается по срезу металла, по контуру разреза или отверстия. Много меньше опилок распределяется по ровной "бездефектной" поверхности намагниченного листа.

Этот принцип и используется в магнитопорошковой дефектоскопии. Контролируемый участок намагничивают сильным магнитом и наносят на него мелкую ферромагнитную пыль. Чтобы ярче получалась картина, сначала участок красят белой краской - на ее фоне черные опилки отчетливее видны. А чтобы проявились самые мелкие дефекты, используют не опилки, а очень мелкую ферромагнитную пыль. Чтобы эта пыль была поподвижнее и быстрее скапливалась на дефектах, ее предварительно разводят в быстроиспаряющейся жидкости.

В результате, как только взвесь магнитной пыли попадает на намагниченную поверхность конструкции, частички быстро скапливаются на контурах дефектов, а на "бездефектных" участках их почти не остается. "Бездефектные" участки становятся светлым, почти белым фоном для черных скоплений магнитных частичек. Место и контур дефекта "проявляется".

Все бы хорошо, но:

  - На результат магнитопорошковой дефектоскопии чрезвычайно влияет состояние поверхностного слоя металла ("зоны наклепа"),где напряжения превышают напряжения основного металла в тысячи раз. Из-за этого появляется "фон" из нераспределенных частичек.
- Неравномерность магнитных свойств металла (даже не связанная с дефектами) искажает картину. Появляется множество случайных мест скоплений магнитных частичек, которые трудно объяснить - это "ложная тревога". А сами дефекты как бы маскируются таким случайным фоном.
- Если же дефект не имеет выхода на поверхность металла (пора внутри металла и т.п.), то этот метод вообще не даст никаких результатов - пропустит дефект.

Да и если дефект обнаружен, то догадаться, какую концентрацию механических напряжений он создал, практически невозможно. Надо измерить его размеры, а затем путем сложного математического расчета можно будет оценить коэффициент концентрации напряжений и опасность выявленного дефекта.

В результате бывают случаи, когда участок трубопровода вырезают на основании заключений магнитопорошковой дефектоскопии, заменяют новой трубой, а при проверке обнаруживается, что дефект только по внешним признакам был опасным. Стало быть время, силы и деньги были выброшены "на ветер".

Несмотря на то, что результат магнитопорошковой дефектоскопии не может быть внесен как документ в базу данных, этот метод входит в семерку методов, применение которых рекомендовано органами Госгортехнадзора.

      Вот и взрываются наши трубопроводы......

Этих недостатков нет у приборов серии "Комплекс-2"!

На этом трубопроводе
не захотели применить
сканер-дефектоскоп
"КОМПЛЕКС-2.05"!

При работе с прибором "КОМПЛЕКС-2.05" не требуется
никакой дополнительной обработки результата измерения. Результат не менее нагляден, чем при магнитопорошковом методе, но зато автоматически отображается на диплее и сразу записывается в ПЭВМ.

Вот так выглядит поверхность
контролируемого участка сварного
шва при магнитопорошковом
контроле. И много тут видно?

Именно поэтому высококвалифицированный оператор-дефектоскопист назвал
"опасными" участки со следами
стресс-коррозионных трещин.
На самом деле опасный дефект был совсем в другом месте - в самом сварном шве
(см. ниже).

Вот и сопоставьте эту "туманную"
картину с картой концентраторов
механических напряжений того же участка,
полученной прибором "Комплекс-2.05".

На этой карте отчетливо видно, что
концентратор механических напряжений
расположился прямо на сварном шве (центр
карты). Лишь позже был найден дефект -
это была поперечная трещина шва. А вот
стресс-коррозионнные трещины никакой
опасности не представляли!